​​Das grundlegende Problem: Reibung und Kabelschäden​​

1. ​​Erhöhte Zugkraft:​​ Das Installationsteam benötigt deutlich mehr Leistung, sei es von einer Winde, einer Spillwinde oder manueller Arbeit. Dies erhöht den Kraftstoff- oder Energieverbrauch, belastet die Ausrüstung und kann einige Fernzüge unmöglich machen.
2. ​​Kabelschaden:​​ Abrieb an rauen Oberflächen wie Erde, Steinen oder Beton kann den Schutzmantel des Kabels abschürfen, auskratzen oder zerreißen. Selbst geringfügige Schäden können die Beständigkeit des Kabels gegen Feuchtigkeit, Chemikalien und UV-Strahlung beeinträchtigen und zu vorzeitigem Ausfall führen.
3. ​​Risiko von Leiterbeschädigungen:​​ In schweren Fällen können übermäßige Reibung und Spannung die inneren Leiter knicken, dehnen oder sogar brechen und die gesamte Kabellänge unbrauchbar machen.
4. ​​Sicherheitsrisiken:​​ Hochspannungskabelzüge sind gefährlich. Wenn sich ein Kabel aufgrund hoher Reibung verfängt, kann die plötzliche Freisetzung von Energie zurückpeitschen und ein ernsthaftes Risiko für das Personal darstellen.

​​Anatomie einer Kabelbodenrolle: Design und Komponenten​​

• ​​Rahmen:​​ Die Hauptstrukturkomponente, die normalerweise aus geschweißtem Stahl für Festigkeit und Haltbarkeit besteht. Der Rahmen muss robust genug sein, um das Gewicht des Kabels zu tragen, ohne sich zu verbiegen oder zu verformen.
• ​​Rolle/Rad:​​ Das Herzstück des Geräts. Dies ist das rotierende Element, das mit dem Kabel in Kontakt kommt. Rollen werden üblicherweise aus hochdichtem Polyethylen (HDPE), Nylon oder manchmal Gummi hergestellt. Diese Materialien werden aufgrund ihrer glatten Oberfläche, ihrer hohen Tragfähigkeit und ihrer Beständigkeit gegen Stöße und Witterungseinflüsse ausgewählt. Die Rolle ist auf einer zentralen Achse montiert.
• ​​Achse und Lager:​​ Die Achse ist eine gehärtete Stahlwelle, die durch die Mitte der Rolle verläuft. Hochwertige Rollen verwenden abgedichtete Kugellager, die es dem Rad ermöglichen, sich mit minimalem Aufwand frei zu drehen, selbst unter schweren Lasten. Die Qualität des Lagers ist ein entscheidender Faktor für die Leistung und Lebensdauer der Rolle.
• ​​Beine/Ständer:​​ Diese sorgen für Stabilität und legen die Arbeitshöhe der Rolle fest. Es können einfache feste Beine oder verstellbare Ständer sein, um unebenes Gelände zu berücksichtigen.

​​Typen und Anwendungen: Auswahl der richtigen Rolle für den Job​​

​​Ein Einkaufsführer: Kritische Auswahlfaktoren für internationale Kunden​​

• ​​Kabeldurchmesser:​​ Die Rolle muss breit genug sein, um das Kabel aufzunehmen. Unser Fokus liegt auf Werkzeugen für Kabel mit einem Durchmesser von bis zu 200 mm, aber Sie müssen die Nutbreite der Rolle an Ihre spezifische Kabelgröße anpassen. Eine zu kleine Rolle kann das Kabel einklemmen, während eine zu große möglicherweise nicht genügend Halt bietet.
• ​​Tragfähigkeit:​​ Das Gerät muss so ausgelegt sein, dass es das Gewicht des Kabels bewältigen kann. Berücksichtigen Sie das maximale Gewicht pro Meter Ihres Kabels und die Spannweite zwischen den Rollen. Das Überschreiten der Tragfähigkeit kann zu einem Ausfall der Rolle und einer gefährlichen Situation führen.

• ​​Rahmen:​​ Feuerverzinkter Stahl ist unerlässlich für Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in Küstengebieten (Naher Osten, Afrika, Südostasien) oder Regionen mit hoher Luftfeuchtigkeit. Lackierter Stahl kann für trockenere, im Landesinneren gelegene Projekte ausreichen.
• ​​Rollen-/Radmaterial:​​
  • ​​HDPE (High-Density Polyethylen):​​ Ausgezeichnete Allround-Wahl. Es ist leicht, sehr glatt, UV-beständig und hat eine gute Schlagfestigkeit. Ideal für die meisten allgemeinen Anwendungen.
  • ​​Nylon:​​ Bietet eine höhere Tragfähigkeit und eine bessere Hitzebeständigkeit als HDPE. Es ist extrem langlebig und abriebfest, geeignet für den Schwerlastbetrieb und Hochspannungszüge.
  • ​​Gummi:​​ Bietet die weichste Oberfläche und bietet maximalen Schutz für sehr empfindliche Kabelmäntel. Es kann sich jedoch schneller abnutzen als Kunststoffalternativen.